制袋时热封强度差的原因可以归纳为以下几个方面：

一、热封材料因素

1、材料种类：不同的热封材料具有不同的热封强度。例如，PP、PE、EVA等材料的热封强度存在差异。

2、材料特性：同种薄膜的不同聚合方法、材料的密度、厚度、均匀性等都会影响热封强度。

3、添加剂影响：热封材料中的添加剂种类和含量也会影响热封强度。长时间保存的材料，由于添加剂的析出，可能会导致热封强度下降。

二、制袋工艺因素

1、热封压力：热封压力不足或不均匀，会导致热封面难以熔合在一起，降低热封强度。

2、热封温度：热封温度不适当，过高或过低，都会影响热封层的结合程度，进而影响热封强度。

3、热封时间：在热封温度和压力不变的情况下，热封时间越长，热封层之间结合得越牢固。但过长的热封时间可能导致热封部位出现褶皱、不平现象，影响产品质量。

4、冷却时间：热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，也会影响热封强度及外观。

5、热封次数：热封次数越多，热封强度越高。纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由机台横向热封装置的组合数决定。

三、复合膜加工工艺因素

1、油墨耐温性：印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当，在高温下可能导致印刷层脱层，降低热封强度。

2、粘合剂选择：复合工艺中粘合剂的选择也很重要，黏合剂的配比、黏度等参数的合理与否均会影响封口强度。

3、加工温度：在挤出复合或涂布工艺中，加工温度过高可能导致材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于热封。

综上所述，制袋时热封强度差的原因主要涉及热封材料、制袋工艺和复合膜加工工艺等多个方面。在实际生产中，需要综合考虑这些因素，采取合适的措施来提高热封强度，确保产品质量。